Автомобили собирают из десятков тысяч деталей. Процессы производства автомобиля состоят из множества операций. Встроить все эти процессы и операции в систему «точно вовремя» – задача крайне сложная. На практике, чтобы ее решить, приходится довольно часто менять производственные планы.

Перемены в производственных планах обусловлены множеством причин: это изменение рыночной конъюнктуры и условий, в которых приходится трудиться предприятию. Когда эти факторы налицо и если в предыдущем процессе появилась проблема, то в следующем процессе может возникнуть дефицит деталей или других вещей. И тогда следующим процессам придется волей-неволей остановить свои линии или изменить свои планы.

Если менеджмент проигнорирует эти реальные условия и спустит на каждый участок жесткий производственный план, это может привести к ряду нежелательных последствий, и в том числе к: 1) производству деталей без учета потребностей следующего процесса и 2) созданию серьезного дефицита и одновременно избытка ненужных деталей. План все равно придется менять, что будет совсем непросто. Менеджерам потребуется немало времени на то, чтобы дать новые указания и внести коррективы. Даже если менеджеры и справятся со своей задачей, все равно останутся такие прозаические проблемы, как уборка, защита от ржавчины и подсчет. Все это может потребовать больших трудозатрат. Ясно, что так вы только создадите условия для роста потерь на производстве.

Но возможно и другое, еще более нежелательное последствие. Занятые на всех этих линиях рабочие перестанут понимать, что нормально, а что нет, и в результате не смогут правильно реагировать на аномалии. Рабочих слишком много, и линия выпускает чрезмерное количество продукции. Если ситуация именно такова, но о ней известно, то можно принять соответствующие меры. Но когда люди оказываются заложниками плана, они ничего не предпринимают. При взаимодействии этих факторов потери возникают одна за другой, что может привести к ухудшению финансового положения компании.

Однако если один процесс может доставлять другим процессам нужные им вещи в нужное время и в нужных количествах, то упоминавшиеся выше напрасные потери на производстве можно устранить, тогда работа по улучшению продвинется на шаг вперед. Для этого менеджмент должен отказаться от установления производственных планов для всех процессов или от той системы, при которой предыдущий процесс доставляет свою продукцию последующему. Эта система не позволяет понять, сколько деталей действительно нужно последующему процессу, и на предыдущем может возникнуть перепроизводство. Когда какой-нибудь процесс производит лишние детали или доставляет следующему ненужные сырье и материалы, производительность падает.

Родилась новая идея – перевернуть процесс, так чтобы последующий процесс сам забирал с предыдущего то, что ему нужно. Вместо того чтобы предыдущему процессу отправлять на следующий то, что он произвел, направление этого потока меняется таким образом, что последующий процесс сам забирает с предыдущего то, что нужно, и тогда, когда нужно. Предыдущий процесс выпускает именно то количество, которое изъято. Так можно решить все упомянутые выше разнообразные проблемы.

Последний производственный процесс – финишная сборочная линия. Отправным пунктом должна стать именно она, и производственный план нужно спускать только этой последней линии. Он показывает, какие виды машин и в каком количестве надо сделать и когда. Сборочная линия идет на предыдущий процесс, чтобы забрать нужные ей детали. Так инициируется движение вспять по всем этапам производственного процесса, и даже распределение сырья и материалов оказывается сразу же связанным одной цепью с остальными производственными процессами. Появляется возможность реализовать концепцию «точно вовремя» на практике и существенно сократить затраты управленческого труда.

Канбан используется при этом, чтобы забирать детали или давать указания об их производстве. Благодаря системе канбан производство «точно вовремя» может осуществляться бесперебойно, и можно устранить многие напрасные потери на производстве. Эффективность управления производством повышается. Кроме того, сборочные линии становятся более гибкими, что также уменьшает возможность потерь.