Проезжая по автостраде № 1, строительство которой позволило Hyundai Construction перейти к производству Hyundai Avante, можно до сих пор видеть, как эта трасса – своеобразный символ южнокорейского индустриального взлета – накладывалась в 1960-х гг. на аграрный пейзаж своей страны. Милю за милей дорога прорезает заботливо ухоженные фермерские угодья. Ближе к Сеулу это в основном табачные поля и сады фруктовых деревьев, принадлежащие, судя по всему, крупным коммерческим хозяйствам. Но чем дальше мы углубляемся в самое сердце корейского юга, тем заметнее становится преобладание интенсивного семейного фермерского хозяйства, ставшего опорой промышленного развития страны. Повсюду виднеются небольшие теплицы, покрытые полиэтиленовой пленкой, и аккуратные деревянные рамы с черными навесами, которые используются для того, чтобы ускорить рост растений. Рисовые чеки выделяются своей свежей зеленью; между рядами злаков толстым слоем лежат удобрения. По краям рисовых полей фермеры возделывают овощи и злаки для домашнего употребления: кукурузу, цукини, картофель, листовой салат и неизбежные редис, капусту и лук, столь необходимые в приготовлении традиционного корейского блюда кимчхи. Внизу у приподнятой части автострады можно разглядеть человека с опрыскивателем на спине, занимающегося химической обработкой своих рисовых посевов. Среди облесенных холмов, разбросанных повсюду без всякого видимого порядка, любой более-менее ровный клочок земли приобщен к делу. Обрабатываются даже небольшие участки между съездами с дороги.

Центральные части городов на всем протяжении пути застроены одинаковыми кварталами многоэтажных домов. Их, пожалуй, можно было бы принять за советские фабричные города сталинских времен, если бы их не оживляли рынки с их крайне бойкой торговлей. От советской России эту местность отличают и неброские церкви из красного кирпича со шпилями: 30 % корейцев – христиане.

Корейцы, подобно строителям резиденции президента, неравнодушны к голубым крышам. Используется ли черепица, или же профилированная кровля из железа, или пластик, но и дома, и малоэтажные фабрики повсюду в Южной Корее выделяются голубой окраской. Правда, в сочетании с большим количеством бетона в конструкциях это выглядит не очень гармонично. Полный красоты холмистый ландшафт только подчеркивает тот факт, что своего впечатляющего экономического развития Южная Корея достигла с минимумом затрат. У меня эта мысль не выходит из головы все пять часов, пока машина едет из Сеула в сторону гигантских индустриальных центров на юго-востоке.

В конце дороги нас ждет Пусан, второй по величине мегаполис в государстве и его главный морской порт. А чуть севернее располагается Ульсан, который в наши дни нередко называют «Хёндай-Сити» – таков масштаб влияния компании на местную жизнь. Но моя первая остановка не здесь, а чуть севернее – в Пхохане, где находится одно из самых высокопроизводительных в мире сталеплавильных предприятий.

В 1960-х Пхохан был аграрным городком с населением 67 тысяч человек. Сегодня это промышленный город с полумиллионным населением, родина третьего в мире по величине (и первого по прибыльности) сталепромышленного комплекса. Городская территория выглядит скучной и несколько обшарпанной; от заводов ее отделяет река.

Рядом с главным входом на территорию, принадлежащую Pohang Iron and Steel Company (POSCO) висит большой грязновато-голубоватый указатель: «Чистая и зеленая POSCO». На экскурсии по заводу меня сопровождают ученый из корпоративного университета компании и двое его коллег.

Оказавшись внутри, мы едем в первую очередь к дому приемов. Здесь на стене центральной башни офисного здания висит лозунг, написанный еще рукой самого Пак Чон Хи: «Черная металлургия – основа государственной мощи». Надпись выполнена с помощью китайской каллиграфии, предпочитаемой для подобных официальных заявлений.

На верхнем этаже здания приезжим демонстрирует фильм, рассказывающий об официальной истории POSCO. После просмотра нажатием кнопки ведущий поднимает все шторы в зале, и присутствующим открывается величественная панорама завода, занимающего площадь в девять миллионов квадратных метров и располагающего внутренней дорожной сетью протяженностью в 320 км.

Комплекс производственных зданий имеет форму огромной подковы, опоясывающей бухту на берегу океана. На одном ее конце я вижу, как с множества судов на берег выгружают 2 млн т сырья, которого должно хватить заводам на 20 дней. На другом конце у берегов стоит еще одна флотилия – там занимаются погрузкой готовой продукции. Сразу же понимаешь, что комплекс с самого начала закладывался в виде импортно-экспортного механизма.

Мой взгляд скользит по часовой стрелке от одного края подковообразной громады до другого. Вот заводы, где происходит спекание железной руды с известняком и готовится кокс. Далее идет ряд доменных печей, каждая высотой 100 м; оттуда расплавленный чугун перемещают на чугуновозах (по 300 т в каждом) к другим печам, где кислородом выжигают из него примеси. Потом следуют литейные цехи, где производят стальной полуфабрикат, и, наконец, прокатные, в которых производится конечная продукция. Вагоны, курсирующие по территории предприятия, имеют на боку надпись в виде числа «8282» – его звучание в корейском языке омонимично возгласу «быстро, быстро». Железная руда проходит полный цикл превращения в сталь за 13 часов, успевая преодолеть весь путь от одного конца территории до другого. Всего на заводах Пхохана производят 16 млн т готовой продукции в год. Более современный завод той же компании, построенный близ города Кванъян, километрах в двухстах отсюда на южном побережье, выдает ежегодно 19 млн т готовой продукции, причем весь производственный цикл занимает там лишь семь часов.

Найти деньги на финансирование строительства предприятия в Пхохане было далеко не просто. Южнокорейское правительство трижды в течение 1960-х гг. пыталось сдвинуть проект с места, предлагая различные детально проработанные планы. Однако поставщики оборудования не хотели продавать его в кредит, а финансовые структуры, включая Всемирный банк, отказывались инвестировать в столь крупный по масштабам и интегрированный проект, предложенный корейцами. В отчете Всемирного банка за 1968 г. сообщалось о провале строительства аналогичных металлургических комплексов в Бразилии, Мексике, Турции и Венесуэле.

В конце концов Пак решился вложить в строительство деньги, полученные по репарациям от Японии за ущерб, нанесенный во время Второй мировой войны. Во главе всего проекта он поставил своего любимого ученика еще с тех времен, когда Пак преподавал в Корейской военной академии, по имени Пак Тхэ Джун. Ему было 43 года, и он также носил генеральский чин, а кроме того, уже зарекомендовал себя, поставив на ноги государственную горнодобывающую компанию. Молодой Пак взялся за дело. Каждый день рабочих, возводивших заводы в Пхохане, выстраивали в шеренгу перед прорабской конторой, крытой волнистым железом, и напоминали им о том, что строительство оплачено японскими репарациями и что теперь лучше умереть, чем страдать от унижения за растраченные впустую деньги.

Однако успех Пхохана стал следствием не просто пролитых слез, пота и гнева корейского народа, направленного против японцев.

Во-первых, проект был очень хорошо продуман и сочетал в себе огромный размах с пошаговым подходом. Пхохан был запланирован как самый дорогостоящий инвестиционный проект производительностью 9 млн т стали в год (против рекомендованных японскими консультантами 2,6 млн т). Тем не менее первая очередь производства была открыта еще на уровне 1 млн т, и лишь впоследствии мощность довели до проектной в четыре стадии, шедших непосредственно одна за другой. Освоение более сложных технологий оставлялось на потом: например, в первой фазе не производилась непрерывная выплавка стали – корейцы сосредоточивались тогда на более простых задачах. Для начала они запустили всего одну доменную печь. Но как только наступало время следующей фазы строительства, компания набирала сногсшибательную скорость, занимаясь строительством круглые сутки, с тем чтобы как можно раньше начать получать доход от драгоценного инвестиционного капитала.

Именно развивающиеся страны могут позволить себе высокие темпы строительства, в частности ввиду гораздо более низких стандартов охраны здоровья и техники безопасности. Круглосуточное строительство в Пхохане настолько удешевило затраты на производство стали, что они составляли здесь лишь четвертую часть от аналогичных затрат в Бразилии.

Во-вторых, успеху способствовали постоянные сверки технических рекомендаций, получаемых компанией. Главным поставщиком технологии для Пхохана была японская компания Nippon Steel. И хотя предприятие строилось в основном за счет японских репараций, POSCO обратилась к австралийской горнодобывающей компании BHP с просьбой проанализировать все технические отчеты японцев и дать независимые консультации по закупке оборудования. Более того, японские и австралийские материалы было поручено проверить работавшему в Японии этническому корейцу, специалисту по сталеплавлению. POSCO выслушивала все мнения, но ни одному не доверяла полностью.

В-третьих, POSCO неустанно занималась обучением всему, что касалось сталелитейного завода. Причем в течение первой и второй фазы строительства корейцы упорно отказывались применять компьютеризированные системы контроля, которые рекомендовали японские консультанты, поскольку не разбирались в тонкостях предлагаемого к продаже оборудования.

Стан горячей прокатки, пущенный в 1978 г., по-прежнему работает в Пхохане. Огромные слябы стали движутся взад-вперед и прессуются при температуре 1200 °С, обдавая жаром, бросающим в пот, даже когда стоишь на площадке, расположенной выше на 20 м, и видишь на боковой поверхности технологической линии установленные первоначально индикаторы расстояния между верхними и нижними катками. Сегодня эта операция компьютеризирована, однако в течение нескольких первых лет эксплуатации инженеры производили все измерения вручную. К тому времени, как POSCO приняла решение о строительстве второго металлургического мегакомплекса близ Кванъяна в 1980-х гг., японские поставщики оборудования утратили здесь уже так много интеллектуальной собственности, что вообще не захотели участвовать в новом проекте. Оборудование поэтому закупалось в Европе. Причем, когда строительство в Кванъяне подходило к концу, более половины всего оборудования для производственных линий было изготовлено в Южной Корее. (Когда начиналось строительство в Пхохане, корейцы умели производить немногим более 10 % подобного оборудования.)

Но надо всеми этими слагаемыми довлел главный – экспортная дисциплина. В отличие от других неудавшихся крупных проектов по сталеплавлению, Пхохан был всегда ориентирован на экспорт. Его стимулировали к этому экспортные субсидии, да и сама компания нуждалась в иностранной валюте, чтобы обслуживать внешние займы, взятые на строительство новых заводских очередей. POSCO неизменно отправляла за рубеж не менее 30–40 % своей продукции. По отчетам компания получала прибыль ежегодно с момента пуска производства в 1973 г., но это не может скрыть масштабы субсидирования, позволившего привести ее в движение. Закон от 1970 г. «О развитии черной металлургии» (Iron and Steel Indusrty Promotion Law), который повторял отдельные законы о промышленности, принятые в Японии, дал возможность POSCO пользоваться дешевыми электроэнергией, газом и водой, равно как и субсидиями на морские и железнодорожные перевозки. Центральное правительство Южной Кореи оплатило большую часть расходов на ее вспомогательную инфраструктуру. В течение 1970-х и 1980-х гг. Южная Корея также применяла тариф в размере 25 % на всю импортируемую сталь, за исключением той, что предназначалась для реэкспорта. Все это гарантировало POSCO дополнительный спрос на ее продукцию внутри страны, пока она не достигла приемлемого уровня эффективности.

Производственные затраты на получение тонны стали снизились в Пхохане от 33 человеко-часов в 1975 г. до 10 человеко-часов в 1984 г., хотя пока еще были заметно выше, чем в Японии (6,5 человеко-часа в 1984-м). Благодаря огромным масштабам производства, компания постепенно накопила достаточно средств, чтобы приступить к инновациям. В 1977 г. POSCO открыла собственный научно-исследовательский центр, а в 1986 г. экспортировала свою первую технологию в США, обеспечив главный технический вклад в совместное предприятие с компанией USA Steel для производства холодного проката в Калифорнии.

Еще через некоторое время компания получила патент на технологию, получившую коммерческое название Finex, – она позволяла получать расплавленный чугун из железорудной мелочи и угля, без необходимости предварительно спекать руду и коксовать уголь. Теперь корейцы работали уже на том уровне, где они задавали тон не только в производстве, но и в разработке технологий. В течение 1990-х и 2000-х гг. POSCO перестала зависеть от субсидий; в настоящее время она полностью приватизирована и не нуждается ни в какой поддержке. За последние годы чистый доход компании составляет солидный показатель в размере 15 % от суммы продаж. При этом его планируется поднять с $ 30 млрд в 2009 г. до $ 100 млрд в 2018 г… Изрядная часть акций POSCO была куплена компанией Berkshire Hathaway Уоррена Баффета, что тоже свидетельствует о долгосрочной доходности предприятия.

В 2003 г. компания открыла собственный музей, рассказывающий о ее истории. Одна из стен занята экспозицией, демонстрирующей ошибки, допущенные Всемирным банком в оценках планов POSCO. Сохраняется и здание первой прорабской конторы, покрытой волнистым железом. Появилось много восковых фигур. Теперь первый президент компании Пак Тхэ Джун стоит рядом с «Крысой» (так за глаза называли Пак Чон Хи ввиду его внешности, которой он смахивал на грызуна), и вместе они приводят в действие заряд динамита при закладке первого строительного котлована. Когда 9 июня 1973 г. предприятие выдало первую продукцию, Пак Чон Хи объявил эту дату ежегодным Национальным днем стали наряду с провозглашенным им в 1964 г. Национальным днем экспорта. Поскольку это Южная Корея, то оба праздника отмечаются без отрыва от призводства.

Сегодня POSCO конкурирует с китайской Baogang за второе место в мире по производству стали. (Первое место удерживает гигантский металлургический комбинат ArcelorMittal, контролируемый Индией.) Однако по своей рентабельности и, следовательно, рыночной стоимости корейская компания превосходит обоих конкурентов. В технологическом отношении POSCO уступает разве что лучшим из японских производителей. На заводах в Пхохане трудятся сейчас 7000 рабочих – почти наполовину меньше, чем 10 лет назад, когда объем производства был значительно ниже. По слухам, в следующем поколении рабочих появятся водители, которые будут развозить рулоны прокатной стали на огромных, причудливого вида грузовиках с кабинами, расположенными ниже погрузочной платформы. Потом и этих водителей заменят роботами.