Мы в Toyota снижаем затраты, во-первых, вводя представление о времени и, во-вторых, изменяя рабочие компоновки.

Посмотрим теперь на рис. 37. Шесть рабочих обозначены буквами от А до Е. Установленное время такта – три минуты. В этих условиях у каждого рабочего остается немного свободного времени. Давайте сделаем так, чтобы рабочий А больше не простаивал, поручив ему часть работы рабочих Б и В. Сделаем то же самое последовательно со всеми рабочими, с тем чтобы никто из них не бездействовал на протяжении всего времени такта. В результате рабочий Е останется без работы, и его можно будет снять с этой линии.

Рис. 37. Рабочая компоновка

Возьмем другой пример: линию обслуживают пять рабочих, время такта – одна минута, в течение этого времени рабочий Д занят только 25 секунд. В этом случае нужно найти способ перестроить работу всей линии так, чтобы сэкономить эти 25 секунд. И если хорошо подумать, то и эти потери устранимы.

Можно, например, доставлять детали прямо на рабочее место каждому рабочему, или увеличить число шаблонов, чтобы их не нужно было передавать друг другу, или же повесить инструменты над головой каждого рабочего в той последовательности, в какой они используются. Если эти изменения позволят сэкономить 25 секунд, то и рабочего Д можно будет снять с этой линии.

Однако если, несмотря на все усилия, сэкономить эти 25 секунд не удастся, тогда можно будет вооружить рабочих дополнительными инструментами или механизировать какие-то ручные операции. Таким образом, и здесь мы соблюдаем свое правило двигаться от улучшения работы к совершенствованию оборудования.

Если станков много, подумайте о том, чтобы установить переключатели в ином или обратном порядке. Где именно на каждом станке они находятся, тоже важно. Например, если рабочий устанавливает заготовку на один станок и затем переходит к другому, кнопку нужно разместить так, чтобы он мог нажать на нее, проходя мимо. Эта простая мера поможет не делать лишней работы.