Технология Unibody произвела революцию в производстве. Переход к роботизированному рабочему процессу отчасти воплотил давнюю мечту Стива Джобса, которая в далеком 1980 году была реализована в виде автоматизированной производственной линии на заводе Macintosh в Области залива. Пока не пришел Джони, механическую обработку использовали исключительно при изготовлении образцов. Но теперь и другие компании поняли ее важность. Дэннис Бойл, один из сооснователей IDEO, говорит, что машинная обработка в промышленном масштабе была «мечтой конструкторов».

«Компании традиционно избегали машинной обработки, потому что она дороже, – говорит он, – но в Apple с этим справились… Они доказали, что, если компания инвестирует на самом высоком уровне, берет дизайны Айва и его команды и действительно придерживается их, не соглашаясь на компромиссы в отношении внешнего вида и восприятия продукта, получаются вещи, которые желанны, прекрасны и изящны, а значит, успешны. Apple – абсолютная вершина инженерии и дизайна. Ее продукция настолько безупречна, насколько это вообще может быть».

Unibody несет с собой гигантский финансовый риск. Когда в 2007 году Apple начала серьезно в нее инвестировать, она заключила контракт с японским производителем на покупку всех фрезерных станков, которые эта компания произведет в следующие три года. По некоторым оценкам это 20 тысяч фрезерных станков с ЧПУ в год, некоторые из них стоили до 250 тысяч долларов, а другие – миллион долларов и больше. На этом затраты не кончились, и Apple покупала каждый фрезерный станок с ЧПУ, который могла найти. «Они выкупили все запасы, – говорит один источник. – И не оставили шансов другим».

Затраты на оборудование выросли с появлением iPhone и iPad, которые с каждым поколением все больше зависели от машинной обработки. По словам Хораса Дедиу из аналитической компании Asymco, первый iPhone потребовал 408 миллионов долларов капитальных инвестиций. Но к 2012 году, когда в производство пошел iPhone 5 и iPad 3 (оба с применением технологии Unibody), капиталовложения взлетели до умопомрачительных высот. Apple вложила 9,5 миллиарда долларов, большая часть этой суммы пошла на оборудование и производственные процессы. Для сравнения: на розничные магазины компания тратит 865 миллионов долларов, то есть Apple вложила в свои заводы почти в одиннадцать раз больше, чем в магазины, большинство из которых расположены в первоклассных и поэтому дорогих местах.

Другая производственная инновация, необходимая для исполнения дизайнерских желаний Джони, – это сварка трением. Для iMac 2012 года требовалось получить грани толщиной с лезвие. Учитывая тонкий профиль iMac, для соединения задней и передней части не могли быть использованы традиционные методы сварки. Возникла потребность в так называемой ротационной сварке трением (РСТ) – изобретенном в 1991 году процессе сварки твердых предметов. На самом деле это не столько сварка, сколько рекристаллизация, поскольку между атомами двух фрагментов образуются сверхпрочные связи, когда катушка на высокой скорости движется вдоль соединяемых граней, создавая трение и размягчая материал почти до точки плавления. Затем пластифицированные материалы с огромной силой сдавливают, и вращающаяся катушка спаивает их вместе. Результат – бесшовное и очень прочное соединение.

В прошлом для РСТ требовались станки стоимостью до 3 миллионов долларов за штуку, поэтому их применяли лишь для производства деталей для ракет и самолетов. Последние достижения позволили построить такие станки путем модернизации фрезерных станков с ЧПУ, что стоило намного дешевле. Это открыло дверь для Apple, в распоряжении которой было много станков с ЧПУ.

Кроме других преимуществ при РСТ не образуется токсичных испарений, а обработанные детали не требуют присадочного металла для дальнейшей машинной обработки, что делает процесс менее вредным для окружающей среды по сравнению с традиционной сваркой.