Концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования

Концепция TPM разработана в Японии в конце 1960 – начале 1970-х годов. Одной из первых компаний, применивших данную концепцию при построении системы управления ТОиР и получивших от этого выгоду, стала компания Nippondenso – поставщик электрооборудования для корпорации Toyota.

Концепцию TPM формируют пять целей:

● повышать эффективность работы оборудования посредством изучения всех видов потерь от простоев;

● добиваться автономности обслуживания оборудования, возложив ответственность за повседневный уход за ним на персонал, работающий на нем;

● использовать и рационально балансировать все виды обслуживания оборудования;

● развивать компетенции персонала;

● развивать контроль за оборудованием на ранних стадиях за счет проактивного обслуживания, анализа сбоев и ремонтопригодности оборудования на стадии проектирования, производства, монтажа и ввода в эксплуатацию.

В основе TPM лежат восемь принципов:

● Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.

● Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение семи видов потерь.

● Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.

● Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.

● Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.

● Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.

● Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.

● Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

В концепции TPM речь идет не о проблеме неисправности оборудования, а о понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, а также о раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания и точном учете состояния оборудования.

Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование – то, которое чинится еще до того, как оно сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.

Концепция обеспечения надежности оборудования

В основе концепции обеспечения надежности (RCM) лежит методология планирования обслуживания на основе инженерного анализа возможных отказов оборудования и его элементов, а также последствий этих отказов.

Концепция RCM зародилась в конце 1970-х годов в области разработки программы технического обслуживания авиации для нового поколения самолетов перед введением в эксплуатацию. Опыт авиакомпаний и производителей авиационной техники в формировании требований к плановому техническому обслуживанию для вновь разрабатываемого воздушного судна показал, что более эффективные программы ТО могут быть сформированы с использованием логического анализа возможных отказов авиационной техники и их последствий. С 1980-х годов данная концепция стала применяться и в других отраслях промышленности помимо авиации.

RCM предполагает:

– построение локализованных моделей отказов для ключевых компонентов оборудования;

– применение различных типов обслуживания к различным частям оборудования;

– минимизацию влияния отказа на производственный процесс в условиях, когда невозможно предсказать или предотвратить отказ;

– детальную проработку и планирование восстановления оборудования после отказа, что предполагает выполнение следующих действий:

● обнаружение причины отказа (что произошло? какие возможны последствия?);

● реагирование на отказ (информирование заинтересованных пользователей оборудования; ограничение влияния неполадок; получение дополнительных данных, свидетельствующих об остановке после отказа);

● обучение (формирование банка данных об инцидентах; повторный детальный анализ отказа для разработки мер по его предотвращению в будущем);

● планирование (оптимизация и структуризация всех возможных отказов; разработка процедур, необходимых к исполнению при возникновении каждого из определенных отказов).

Концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур

Концепция 4 ключевых процедур традиционна для российских предприятий, но в ряде компонентов перекликается с концепциями TPM и RCM. Данная концепция основывается на принципах планово-предупредительного обслуживания оборудования, которые предусматривают вывод оборудования в ремонт в соответствии со структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл предполагает определенное чередование следующих видов процедур:

● Межремонтное техническое обслуживание и периодические операции – предусматривает обеспечение исправности оборудования посредством периодического проведения работ по уходу, надзору, регулировке, смазке, очистке, устранению дефектов, неполадок, оперативной замене сменного оборудования и т. п.

● Текущие (плановые) ремонты – предусматривает работы по устранению дефектов в работе оборудования, замене, восстановлению узлов, деталей оборудования и т. п.

● Плановые капитальные ремонты – работы по полному (близкому к полному) восстановлению оборудования с заменой или восстановлением его частей с установленной периодичностью. Объем и сроки проведения капитального ремонта формируются на основе информации о техническом состоянии оборудования по результатам проведенных текущих ремонтов.

● Замена изношенного оборудования – предусматривает закупку и установку нового оборудования, когда затраты на ремонт сопоставимы с затратами на закупку и установку нового оборудования или превышают их.