Глава 9. Овладение источниками снабжения

Мы смотрим на промышленность главным образом с точки зрения целесообразного управления, а управление и руководство для нас одно и то же. Мы не терпим администраторов, которые вместо того, чтобы давать указания рабочим, кричат и мешают работе. Истинное руководство не претенциозно, и мы всегда стремимся так сочетать материал и машины и так упростить производственные операции, чтобы не было необходимости ни в каких приказаниях. Планомерное руководство начинается с чертежей, иначе его никогда нельзя будет осуществить в мастерской.

Производством управляет не человек, а процесс труда. Процесс работы планируется заранее, и все операции подразделяются так, чтобы каждый человек и каждая машина делали только одно дело. Таково общее правило, но при соблюдении его нужно руководствоваться здравым смыслом и более или менее варьировать его. Если можно изобрести машину, выполняющую сразу несколько операций, то было бы непроизводительной затратой времени и сил пользоваться для этой работы несколькими машинами. Иногда один рабочий может выполнить две операции так же легко, как и одну операцию. В этом случае он и будет выполнять две операции.

Многие думают, что наша система производства основывается на движущихся платформах и конвейерах. На самом деле мы употребляем движущиеся платформы и конвейеры лишь в тех случаях, когда они помогают работе. Например, при изготовлении фонарей мы не пользуемся конвейерами, потому что части фонарей удобнее передвигать в ящиках, чем на конвейере. Но во многих отделениях конвейеры чрезвычайно полезны; особенно полезны они в сборочных мастерских, где отдельные части пригоняются друг к другу, ибо автомобиль можно поставить на движущуюся платформу или на круговой конвейер и по мере его движения прилаживать к нему дополнительные части.

Задача заключается в том, чтобы все держать в движении и не рабочего подводить к вырабатываемой им вещи, а вещь подводить к рабочему. Таков действительный принцип нашего производства, и конвейеры являются лишь одним из многих способов для его осуществления.

Главную роль в нашем производстве играет инспекция. Более трех процентов всего нашего штата является инспекторами. Это упрощает управление, ибо инспектируется каждая часть на каждой стадии ее производства.

В случае поломки машины ремонтные рабочие являются через несколько минут. Рабочие не ходят сами за новыми инструментами, так как новые инструменты приносятся к ним. Но новые инструменты требуются им нечасто, и машины ломаются тоже нечасто, ибо каждая употребляемая в самой мастерской машина постоянно чистится и чинится. Смена машин не влечет за собой простоя. В каждом отделении имеются особые склады запасных машин и инструментов. Раньше у нас были большие склады, и рабочие выстраивались у их окон и получали оттуда нужные им инструменты. Но это было непроизводительной тратой времени. Часто оказывалось, что для передачи 30-центового инструмента тратилось рабочее время, по стоимости своей составляющее 25 центов. Поэтому мы устранили центральный склад инструментов: ведь рабочему нельзя платить высокую заработную плату, если он будет стоять и ждать. Равным образом при этих условиях нельзя по-настоящему служить обществу.

Когда рабочий нагибается к полу, чтобы подобрать инструмент или нужную часть, он зря тратит время. Поэтому весь материал доставляется с таким расчетом, чтобы он находился на высоте пояса.

Наша система управления, в сущности, не является системой; она состоит в планомерных методах производства и в планомерном сочетании процессов труда. От рабочих мы требуем лишь выполнения назначенной им работы. Эта работа никогда не превышает той нормы, которую может выработать человек в течение восьми часов без особой усталости. Ему хорошо платят, и он хорошо работает. Когда управление становится «проблемой», то причиной этого обстоятельства является непланомерность работы.

Конечно, если рабочие находятся под чьим-либо посторонним влиянием или подчиняются чужим указаниям, ограничивающим их ежедневную выработку, планомерное управление невозможно, а следовательно, невозможны ни высокая плата, ни низкая цена продуктов. Принцип высокой заработной платы в таком случае оказывается неосуществимым.

С целью устранить возможность приостановки работ, являющейся фатальной для завода, несколько лет тому назад мы основали завод, который мы назвали «Фордзоном» и который теперь стал сердцем всех наших предприятий. Четыре года тому назад в нем имелась доменная печь, несколько мастерских и около трех тысяч рабочих. Мы расширили его площадь и прибавили несколько зданий, где во время войны изготовлялись для правительства быстроходные маленькие лодки, предназначенные для преследования субмарин. В настоящее время завод занимает более тысячи акров, почти на целую милю тянется вдоль реки, и на нем работает более 70 тысяч рабочих.

В наши планы не входит строить много больших заводов. Мы полагаем, что менее крупные заводы также выполняют полезные функции, и в этом отношении мы уже сделали несколько интересных экспериментов. Но на Фордзоне обрабатывается сырье, и потому, во избежание излишней перевозки, мы расположили вокруг складов сырья сборочные мастерские, где собираются более тяжелые механизмы, как, например, моторы и всякого рода тракторы.

При основании Фордзона мы руководствовались транспортными соображениями. Река Рудж невелика, хотя нам и удалось использовать ее энергию почти на всем ее протяжении. В настоящее время русло реки углублено, так что суда больших озер и небольшие океанские пароходы могут заходить в наши доки. Для облегчения их маневрирования мы выкопали большой бассейн, где они могут легко поворачиваться. Это связывает завод с водяным транспортом, и суда, нагруженные рудой и лесом, могут непосредственно доходить до нашего завода от наших шахт и лесов, расположенных в области Верхнего Мичигана. Здесь же оканчивается и принадлежащая нам железная дорога Детройт – Толедо – Айронтон. Эта дорога смыкается с нашими угольными шахтами и пересекает девять главных железнодорожных линий. Поэтому мы не только можем направлять на фордзоновский завод все основное сырье, избегая при этом перегрузки, но и законченные ныне на заводе автомобильные части могут отправляться прямо с завода в любую часть света.

Идея автомобильного конвейера, по мнению исследователей, возникла у помощников Форда после посещения чикагской скотобойни. Они увидели, как свиные туши, подвешенные на цепях, проплывали мимо мясников, беспрестанно отрубавших куски мяса. Эффективность этого механизированного процесса впечатлила автомобильных инженеров.

Что-то подобное появилось в цехах фордовского «Гайленд-Парка» в 1913 году. Сборку системы зажигания (магнето) разбили на два этапа с использованием конвейерной ленты. В результате время производства магнето сократилось на треть. Постепенно на конвейер были переведены и другие операции: сборка двигателя, коробки передач, подвески. В августе 1913 года была автоматизирована самая сложная операция – «свадьба» шасси и кузова. Конвейер заработал в полную силу. В итоге время сборки автомобиля сократилось с 12 часов до неполных двух. А производительность труда стала ежегодно возрастать вдвое.

С внедрением конвейерного производства Форд получил возможность значительно экономить на обучении работников. Специальные знания от персонала теперь не требовались. Новый работник мог освоить свою операцию за несколько минут.

При основании Фордзона мы стремились к упрощению передвижения материалов. Главный центр наших транспортных линий мы называем «Главной линией». Главная линия – это железобетонное здание в 40 футов высотой и в ¾ мили длиной, где проходит пять железнодорожных путей, а на самом верху тянутся два крытых тротуара для пешеходов. Рельсовая линия, расположенная вне здания, находится около складочных резервуаров; она построена так, чтобы товарные вагоны с перекувыркивающимся дном могли опускать груз непосредственно в складочные цистерны.

Под путями расположены помещения, из которых материал доставляется в доменные печи и в другие отделения. Подземные помещения тянутся на три четверти мили, причем утилизирован каждый вершок пространства. Здесь находятся механические мастерские для выделки частей локомотивов и прочего оборудования, склады, помещения для хранения инструментов, конвейеры и кузнечная мастерская. В дополнение к Главной линии имеется восемьдесят пять миль железнодорожного пути. Это позволяет перевозить вагоны и даже целые поезда, груженные материалами, в любую часть завода.

Большая часть угля, железной руды, извести и леса прибывает на судах. Для обеспечения завода на время прекращения навигации устроены огромные склады. Главные складочные помещения простираются более чем на полмили в длину, и их общая вместимость составляет более двух миллионов тонн.

С приходящих кораблей груз снимается двумя механическими разгрузителями, поднимающими за один раз двенадцать тонн. В час разгружается 1050 тонн. Между основными складами проложены мосты общей длиной в пятьсот двадцать футов. По этим мостам материал передвигается от одного склада к другому или к Главной линии, где помещаются, поблизости от доменных печей, меньшей вместимости склады, предназначенные для непосредственного обслуживания завода.

Как только судно входит в док, разгрузители принимаются за работу. Рекордная цифра разгрузки – 11 500 тонн руды в десять с половиной часов. В среднем на это требуется около 11 часов; сокращение времени достигается тем, что руду сгребают кучами, дабы разгрузители могли легче захватить ее.

На одном из фордовских предприятий бригада рабочих получала зарплату за то, что… отдыхала. Это была ремонтная бригада, отвечавшая за бесперебойную работу конвейера. Как только загоралась красная лампочка, сигнализирующая о поломке линии сборки, для ремонтников начиналось «неоплачиваемое» время. Чем раньше они устраняли поломку, тем скорее возобновлял работу «счетчик», начислявший им зарплату. Конечно же, при такой системе рабочие всегда оперативно делали ремонт. К тому же они старались делать его качественно, чтобы не приходилось снова бежать на вызов все из-за той же поломки.

Посмотрим, какое значение имеет все это с точки зрения производства. (Здесь мы не будем пока говорить о силовой станции. В этом отношении достаточно лишь сказать, что мы централизуем на Фордзоне всю энергию, предназначенную для Гайленд-Парка, Фордзона, Дирборнской лаборатории, линкольнского завода, завода на Флет-Роке и железной дороги, и что 40 % этой энергии получается как побочный продукт наших доменных печей.) Опишем последовательность операций. Уголь поступает с наших кентуккских шахт и складывается в резервуары под Главной линией или направляется непосредственно в коксовальные печи. Мы имеем 120 печей «высокой температуры», перерабатывающих 2500 тонн в день. Все эти печи предназначены для переработки побочных продуктов; кроме них имеется завод для переработки побочных продуктов, где мы вырабатываем такие продукты, которые могут потребляться на наших предприятиях. Исключением является сернокислый аммоний и бензол, избытки которых мы продаем на сторону. Доставляемый на завод уголь стоит нам по пяти долларов за тонну, но когда он превращается в кокс и побочные продукты, ценность его составляет около 12 долларов за тонну. Для дальнейшей утилизации побочных продуктов мы построили экспериментальный красочный и лаковый завод. Часть газа, получающегося для дистилляции, употребляется для нагревания печей, чем достигается непрерывность производственного процесса; остальная часть по трубам передается Гайленд-Парку, а остаток продается местной газовой компании. Этот последний факт служит иллюстрацией того, каким образом можно сочетать обслуживание предприятия и обслуживание общества. Смолу и масла мы употребляем в наших собственных предприятиях. Ручной труд не используется ни на одной стадии коксовального процесса.

Рядом с коксовальными печами расположены доменные печи. Их нагружают железной рудой, коксом и известью из резервуаров под Главной линией. Доменная печь нагружается в такой пропорции: 2 тонны руды, 1 тонна кокса, ½ тонны извести и 3½ тонны воздуха. Получающиеся продукты состоят из одной тонны высококачественного кремнистого железа, ½ тонны шлака и 5½ тонн газа, равных 200 000 кубических футов. Ни один из этих продуктов не теряется.

«Если двенадцать тысяч служащих сберегут каждый ежедневно по десять шагов, то получится экономия пространства и силы в пятьдесят миль» подсчитал Форд. И стал работать над тем, чтобы доставлять работу к рабочим. Он сформулировал два принципа: рабочий не должен делать больше одного шага; рабочий не должен при работе наклоняться вперед или в стороны. Автомобильный король распорядился поднять конвейер на высоту пояса. А вскоре были сконструированы и внедрены два типа конвейера: один – для высоких, другой – для низких ростом.

Процесс конвейерной сборки был разбит на мелкие операции. Рабочий, который вгонял болт, не ставил гайку. Тот, кто ставил гайку, не завинчивал ее. Рабочие ничего не поднимали и не перетаскивали – за них это делали машины.

Для удаления доменной пыли газ очищается и фильтруется, и часть его утилизируется для предварительного нагревания доменной печи. Остальное переводится по трубам на силовую станцию, для которой он служит главным отоплением. Доменная пыль также утилизируется. Раньше эта пыль, заключающая почти 50 % чистого железа, считалась чистой потерей и бросалась или продавалась как отбросы, потому что она была слишком мелка для переплавки в печах. Эта пыль собирается в коллекторы, затем под влиянием собственной тяжести опрокидывается в товарные вагоны и перевозится непосредственно на литейный завод. Там она смешивается со стальными или железными стружками и прессуется в большие куски, легко подвергающиеся плавке. Этот способ не только сберегает большое количество железа, но и избавляет от необходимости тратить труд на его удаление. К тому времени, когда был пущен в ход литейный завод, у нас накопилось количество доменной пыли, достаточное для того, чтобы отлить 600 000 цилиндрических болванок. Для управления доменными печами требуется сравнительно мало людей, ибо вся тяжелая работа выполняется машинами. Когда печи надо открыть, отверстия просверливаются электрическими сверлами; закупоривание их производится посредством сжатого воздуха, вдавливающего в отверстия глиняные шарики. Как мы уже говорили, значительная часть шлака идет непосредственно на цементный завод. Первоначально литье чугуна происходило в Гайленд-Парке, но теперь это делается в литейном отделении Фордзона, что устраняет необходимость перевозки металла и его вторичного нагревания. Литейное отделение Фордзона занимает свыше тридцати акров и работает целиком по системе конвейеров. Литейное помещение вымощено, пол держится абсолютно чистым, и с помощью систем всасывающих аппаратов, вентиляторов и пылесобирателей удаляется пыль и охлаждается воздух. Единственный внешний признак, по которому можно узнать, что это литейное отделение, это то, что тут имеется раскаленный металл и происходит отливка форм.

Литейное отделение не подразделяется на отделы. Непрерывность процессов труда и координирование работы достигается посредством конвейеров.

Производство литейных шишек происходит при помощи бесконечной цепи, которая соединяет конвейеры, подносящие формы к месту литья. Сами формы также делаются на движущихся конвейерах и окончательно завершаются лишь за несколько ярдов от того места, где они заполняются металлом. Обратное путешествие дает возможность отлитым частям охладиться до того, как они достигнут того пункта, где они выбрасываются из форм и освобождаются от песка. Затем их края выравниваются, и другой конвейер переносит части, все еще горячие, в отделочные барабаны. Там они вращаются до тех пор, пока поверхность их не станет гладкой.

Блок мотора – самая тяжелая литая часть автомобиля. Раньше его делали в Гайленд-Парке, но так как перевозить отлитые формы в Гайленд-Парк и затем направлять законченный мотор по железной дороге, мимо самых ворот Фордзона, было нерациональной тратой времени, то мы перенесли сборочную мастерскую в Фордзон и построили для нее здание в 800 футов длиной и 600 футов шириной. В ней имеется четыре главных сборочных линии конвейеров, и таким образом процесс производства моторов происходит без перерыва.

Мы начинаем доменной печью и кончаем погрузкой в вагон законченного мотора. Отлитая часть на движущейся платформе или конвейере перевозится из литейного отделения в сборочное отделение. По мере ее передвижения к ней прибавляются механизм и остальные части, и когда она доходит до конца линии, она представляет из себя вполне законченный и проверенный мотор. Весь этот процесс совершается безостановочно.

В этой же литейной изготовляются и литые части тракторов. Они поступают в тракторные отделения, и когда тракторы заканчивают свое прохождение по сборочной мастерской, они уже вполне готовы к работе и направляются для погрузки в вагоны.

Детали всех этих процессов отличаются от тех, которые я описывал в книге «Моя жизнь и мои достижения». Но основные принципы остались те же. Соединив в Фордзоне все отдельные операции, мы намного сократили время, требующееся для производства. В шутку говорят, что мы доставляем тракторы, еще не дав им остыть. В отличие от автомобилей, наши тракторы оставляют завод в готовом виде. Трактор настолько компактен, что не имеет смысла отправлять его части в филиальное сборочное отделение.

Уж несколько лет мы пользовались большими электрическими печами, вместимостью до 50 тонн каждая, которые перерабатывали стальные отбросы. Теперь мы увеличили их количество и поставили прокатный завод, так что мы сможем не только отливать, но и прокатывать все наши стальные отбросы. Если мы найдем это выгодным, мы будем вырабатывать свою собственную сталь. Я очень верю в сталь; модель Т можно было вырабатывать только благодаря ванадиевой стали, ибо в то время никакая другая сталь не давала должного увеличения крепости без соответствующего увеличения объема. Мы работаем над многими специальными сортами стали, и я уверен, что в конце концов можно будет изобрести сталь, достаточно легкую и крепкую для выделки аэропланов, сделанных целиком из металла. Нам нужно пользоваться специальной сталью, точно приспособленной для наших нужд.

Век стали только приближается. Мы лишь начинаем понимать некоторые из даваемых ею возможностей. До сих пор преобладает тоннажная сталь; мы не только перевозим слишком много стали, но и, кроме того, каждый ее сорт оказывается слишком тяжелым. Употреблять два фунта обыкновенной стали в тех случаях, когда можно было бы обойтись одним фунтом стали специального сорта – значит возлагать на покупателя излишнее бремя, приводящее к повышению цен, сокращению потребления и понижению заработной платы. Сталь таит в себе больше возможностей, чем какой бы то ни было другой металл.

Косвенным последствием того принципа, что физическую работу нужно возлагать на машины, а не на человека, является возросшая потребность в квалифицированных рабочих для починки машин и инструментов и для конструирования новых машин. Многие думали, что машинное производство уничтожит ремесленное искусство. На деле, однако, оказалось противоположное: в настоящее время нам требуется больше опытных механиков, чем когда-либо раньше, и, кроме того, выросла потребность в инструментальных мастерах. На наших предприятиях производство и починка машин превратились теперь в крупную отрасль промышленности, в которой занято несколько тысяч человек.

По мере того как увеличивается запас нашего знания по части производства машин, машины, предназначенные для непосредственного производства, будут требовать от работающих на них людей все меньшего и меньшего напряжения, и центр внимания придется перенести на процесс производства самих машин. Наши предприятия еще недостаточно оборудованы, чтобы производить большинство употребляемых нами машин, и потому до сих пор мы ограничивались почти исключительно выделкой машин, изобретенных нашей фирмой. С постройкой нашей новой силовой станции мы сделали несколько больших машин. Конденсатор, отлитый для турбогенераторов, весил 96 тонн. Генераторы мы производили отчасти потому, что мы желали осуществить некоторые собственные идеи, и отчасти потому, что мы не могли получить их со стороны так быстро, как это было нам нужно. Достигнутая на Фордзоне экономия была огромна. Мы не можем даже высчитать ее, ибо мы не располагаем методом, позволяющим нам сравнить получаемую нами теперь экономию с прежними издержками производства.