Древние металлурги были в лучшем положении, чем современные. В их распоряжении были нетронутые сокровища планеты. Они имели возможность брать то, что лежит на самой поверхности, что само, можно сказать, дается в руки. А последующим поколениям остается только то, чего предшествующие случайно не нашли или до чего не смогли добраться.

Но у них, древних мастеров, не было наших знаний, нашего умения. И хотя нам приходится иметь дело с худшими месторождениями, результаты человеческого труда несравненно выше у нас, чем у древних.

Может быть, лучшим подтверждением этому служит история добычи самого древнего из добываемых в массовом количестве металлов — меди.

Конечно же, в первую очередь во все времена металлурги разрабатывали наиболее богатые руды этого металла. По всей вероятности, не менее 25 процентов меди содержалось в руде острова Кипра, по имени которого и названа по-латински медь — «купрум». Не худшими были, вероятно, и древние месторождения Испании, разрабатывавшиеся еще за 100 лет до нашей эры. Постепенно истощались богатые залежи медной руды, но еще сто лет назад рентабельными считались лишь те руды, что содержали не менее 10–15 процентов меди. Сегодня такие руды встречаются еще только в некоторых месторождениях Конго, на Черном материке, к богатствам которого несколько позже прорвались европейские капиталисты. А обычное содержание меди в большинстве разрабатываемых сегодня месторождений не превышает 2–3 процентов.

И все-таки эти месторождения считаются рентабельными. Мало того, рентабельным считается сегодня разработка даже тех месторождений, которые содержат всего 0,6–0,5 процента меди. Сделала их рентабельными новая технология производства.

Еще до начала нашего века основным способом извлечения меди из руд была непосредственная выплавка. При этом руда подвергалась плавке, в результате которой в печи получались две не смешивающиеся друг с другом жидкости. Одна из этих жидкостей и была черновой медью, или штейном, а другая — шлаком, в который уходила большая часть пустой породы.

Не стоит даже пытаться получить таким способом медь из руды, содержащей 0,5 процента металла. Во-первых, почти все топливо уйдет на плавление пустой породы. Во-вторых, меди получится так мало, что вся она растворится в шлаке.

Поэтому в настоящее время непосредственной переплавке подвергают лишь незначительную часть самых богатых руд да еще иногда те руды, которые содержат в себе серу. Плавка таких руд ведется при пониженном расходе кокса и рассчитана на одновременное получение серной кислоты или серы.

Сульфидные, то есть содержащие серу, медные руды, не очень богатые медью, в настоящее время прежде всего проходят обогащение. Медная руда отделяется от пустой породы и от руд других металлов. А «медный концентрат» уже подвергается плавке на штейн, как говорят металлурги.

Окисленные медные руды, то есть те, что содержат соединения меди с кислородом, перерабатываются гидрометаллургическим способом. Медь переходит при этом в раствор, пустая порода остается в твердом виде. Из раствора медь выделяется в электролизной ванне.

Основным из трех перечисленных способов является обогащение с последующей переплавкой. Таким способом в нашей стране добывается 75 процентов меди и не менее 80 процентов во всем мире.

Медные руды очень редко не содержат в себе других ценных металлов. Поэтому обычно проводят селективную флотацию, при которой получают целый ряд концентратов, помимо медного: цинковый, кобальтовый, молибденовый и т. д.

Вот и причины, по которым стало рентабельным перерабатывать даже самые бедные медные руды. Появилась техника обогащения, которая позволила выделить из руды частицы, содержащие медь, и не тратить драгоценное топливо на плавку пустой породы. Появилось умение выделить из медной руды частицы, содержащие другие металлы.

Из бедных, нерентабельных, с точки зрения прошлого века, руд человек научился получать больше, чем получал раньше из самых богатых месторождений.

Итак, медный концентрат поступил с обогатительной фабрики на медеплавильный завод. Первый процесс, которому подвергают здесь сульфидные руды, называется обжигом.

Он ведется в многоподовых обжиговых печах и круглых башнях высотой в добрый десяток метров. В центре этой башни проходит пустотелый вал диаметром в метра полтора, к которому приделаны специальные перегребатели. При вращении вала их гребки передвигают мелко раздробленную сульфидную руду по подам — этажам печи. В этих подах имеются специальные отверстия, сквозь которые руда постепенно спускается с этажа на этаж. Вращение центрального вала осуществляет специальный электромотор.

Шихта перемещается в такой печи сверху вниз. Газы горения — навстречу шихте, снизу вверх. Обжиговые газы содержат в своем составе около 7 процентов сернистого газа — ценнейшего сырья для производства серной кислоты. В печь загружают не только концентраты руды, но и флюсы. Они в печи хорошо перемешиваются. Иногда в шихту добавляют очень небольшой процент — 2–4 кг — пылевидного угля. Обычно же топливо расходуется только на разогрев печи, а в дальнейшем она работает за счет тепла, выделяющегося при обжиге руды. Максимальная температура газов в печи достигает 750–800 градусов.

Такие печи, разных диаметров, с разным количеством подов, можно еще увидеть на многих медеплавильных заводах. Но, может быть, их дни уже сочтены, ибо найден новый, лучший способ осуществлять процессы обжига. Этот способ называется обжигом в кипящем слое.